欢迎进入为什么ag大注就死-官网平台。
0371-6096-68888
为什么ag大注就死决战工厂 天津工厂:十年磨剑

  2020年,风电产业再次迎来抢装潮。株洲所风电叶片产业五大工厂纷纷“亮剑”,面对防疫情、抢材料、提效率、补人员等诸多挑战,团结一心、攻坚克难,打赢了一场又一场“交付攻坚战”,年度交付已达3000余套,预计全年交付将较2019年增长200%以上。为展现风电叶片产业“决战工厂”的精气神,即日起,“美丽株所”将连续刊发风电叶片

  十年,放在历史长河当中不过白驹过隙,但对天津工厂来说,十年意味着从无到有,意味着成长和蜕变。

  十年,从老旧的租赁厂房到宽阔的工业园区,从手写的工艺文件到数据齐全的管理看板,精益文化让人耳目一新。为什么ag大注就死

  十年,从肩挑手扛艰苦创业到担当时代新材风电叶片北方市场的桥头堡,天津工厂一路追风,终于炼成行业标杆。

  天津工厂是时代新材风电叶片第一个真正意义上的异地工厂,在无任何经验借鉴的情况下,时代新材在天津开启了异地叶片工厂建设的探索之路。

  2007年,乘着国家新能源政策的东风,时代新材风电叶片产业从零起步,建成首个生产基地——东湖工厂。2009年,国家大力发展区域经济,天津所在的环渤海地区,被列入国家战略区域经济发展规划,加之国内风电行业形势大好,公司决定在天津布局生产基地,打开北方市场。

  2009年11月,在天津考察之后,12月25日的圣诞节当天,首批外派员工接到任务马不停蹄赶往天津,正式开启了天津工厂的筹建。转眼新的一年到来,2010年元旦一过,第二批外派员工也浩浩荡荡赶来,肖澜、潘艺等带着加上当地招聘的共30多人入驻天津工厂,成了第一批员工。

  像去年的蒙西和射阳工厂一样,天津工厂的建立也是从黄土地开始的。天津工厂筹建时,恰好碰上天津几十年一遇的大雪和低温,在飞龙大道已经闲置的租赁厂房里,管子冻住了无法供暖,宿舍楼又脏又乱,零下十几度的低温冻住了整个厂区,摆在“种子”队伍面前的首要任务就是收拾厂房、宿舍、除冰,他们拿铲子铲、拿锤子敲,整整花了一个星期,那个冬天显得格外冷,每个人都记忆犹新。

  创业之路多磨难,工厂人员不够、设备不齐全,条件与现在比相差十万八千里,但没人觉得苦,每个人都干劲十足。“那个时候不分什么管理、生产人员,小米加步枪,能凑合的都上。”天津工厂支会主席陈国娟回忆道。

  2010年3月,天津工厂第一支37.5叶片下线了,大家都很兴奋,几个月的忙活总算没有白费。在刚起步一切尚未成熟的情况下,天津工厂取得了开门红,当年就产出叶片300多支。

  然而,初始的成就感还没尝够,就迎来了第一个“棘手”难题。一支40.3米的叶片从模具中吊出来后开裂了。头一次遇到这么大的质量问题,所有人都慌了。一直都是这么干的,怎么这支就坏了呢?好在当时的生产管理人员有叶片生产经验,立即找出了“模具停止加热后时间不够导致固化不完全”的原因,随即又指导大家及时进行了修复,总算把这支叶片拯救过来了,所有人都松了一口气。直到现在,这支叶片依然还在正常运转着。

  “对于外派员工来说,在车间里日夜奋战都不算什么,最难的还是回家。”曾经外派天津2年多的罗卫武回忆道。很多人一年到头只有过年能回一趟家,所以格外珍惜。第一次从天津回家过年,就深刻体会了到底有多“难”。2010年的春节是在2月中旬,那时候的火车票“一票难求”。为了回家,几个代表裹着军大衣在天津火车站通宵排队买火车票,北方的冬天,户外零下十几度,把从未经历过这种严寒的他们冻得直打哆嗦。

  第一批去支援的员工,去的那会都跟家人说干几个月,但最后都在天津坚守了好几年。

  在租赁厂房里,大家吃住在一起,奋斗在一起,责任心、凝聚力、战友情在艰难的创业初期建立起来,刻进骨子里,从此代代传承。

  2011年初,天津工厂新厂房竣工,年底正式搬入新厂房,这本是一个全新的开始,却未能料到,一个更大的危机正在走来——行业寒冬。当时因无序竞争、产能过剩、并网受阻等不利因素影响,风电市场急转直下,全国四五十家风电叶片厂,80%以上停产,剩下的叶片厂都在艰难中求生存,大家甚至觉得“天津工厂建成之时就是停产之日”。

  面临这样的困境,只有努力活下来才是第一要义。“订单给天津、材料给天津、资源给天津”,在那样艰难的境况下,株洲工厂一度减产,天津工厂却没有停过一天工。在事业部的力保之下,天津工厂撑过来了。

  2013年底,市场开始逐步回暖,与此同时,风电第二轮“抢装”开始露出苗头。宋传江带着天津工厂的员工们头脑风暴商量应对策略,一个决定就此拍板——自己改造模具。在事业部的统一布局下,天津工厂开始全面扩产,启动柔性生产模式。为了节约成本,从其它厂家购进旧模具进行改造,生产45.3、42.8等叶型。当时时代新材自研的1.5MW-42.8叶片,在天津工厂最先开始生产,也在2013年打开了市场。

  到了2014年,抢装潮热火朝天,叶片供不应求。天津工厂8套模具投产,客户要什么,工厂就做什么。高产能意味着更高挑战,各种考验也随之而来,“后处理拉不通了”、“人员不够了”、“车间堵了”……在只有500多人的情况下,生产了1293支叶片,产量达到高峰。“在‘缺枪少炮’的条件下,天津工厂还是打了一个小胜仗。”曾经担任天津工厂总经理的刘保良说。

  产能上来了,生产、管理中就会暴露更多问题。抢装潮时为了满足客户的交付需求,让天津工厂深感“疲于应付”。这也让大家开始有了提速提质的意识,并开始了一系列探索。“当时对成型周期的概念就是能干多快干多快,不像现在有阶段性的目标。”现任天津工厂生产部经理的王欣感慨到。

  此时的天津工厂就像海绵吸水一样,渴望学习、渴望成长、渴望改变和突破。但当时风电行业的企业之间互不交流,基本处于闭塞的状态。天津工厂曾努力争取去一个当时比较有名的整机厂参观学习,通过政府部门反复沟通,最终还是被拒绝了,对方不让看、不让进,吃了个闭门羹。

  既然不能从同行业学习,那就从其他行业借鉴,自己摸索!那时天津工厂已经开始学习丰田等企业做标准作业组合票,精益生产的种子开始萌芽。工艺、生产、质量等专攻自己的领域,寻求突破。粘接角、真空灌注一体成型、自导流巴沙木……都是那时候一点一点摸索出来的。

  2015年过后,第二轮抢装落下帷幕,又一轮低谷到来,市场竞争力开始由“量”向“质”转变。与此同时,天津工厂的现场管理、生产效率、质量管控等存在很多亟需改善的问题,更面临着客户投诉、取消供货资格等严峻的考验,改善刻不容缓,已经到了不得不做的时候。

  勇于自我变革,才能拥有未来。时代新材将目光转向其他行业,用更宽、更广的视角去审视外部环境。2016年,时代新材引进了多名汽车行业等其他行业的优秀管理人才,注入外企的先进管理理念和经验,加速内部生产管理升级换代。

  孙绍元就是在这个时候加入时代新材,担任了天津工厂的总经理,一场问题驱动下的变革在他的带领下就此展开。天津工厂开始大胆进行技术革新和管理创新,逆势而行。T1-T4层级看板、层级会议、A3方法、价值流分析等管理工具逐步进入大家的视野,被贯穿到整个生产流程中。天津工厂开始重塑筋骨,管理开始由粗放转为细化。调整组织架构,部门之间分工更明确;搭建员工OJT培训体系,建立T1-T4的精益运营模式,将日常管理活动规范化;建立全新的绩效体系,使工厂管理更加有效。

  通过分层的T1-T4管理会议,形成“自下而上问题反馈”、“自上而下问题解决”的双循环,暴露出管理漏洞和盲区,再针对痛点做改善。层级会议和看板让KPI工作进度及实施计划情况一目了然,针对背离的指标和异常问题快速响应,确定应急和遏制措施,寻找流程改善的机会点制定预防措施,逐步进入以预防为主的持续改善的通道。推行LSW、Gemba walk,管理人员以身作则,带动所有员工标准化工作。

  生产效率是改善的重点和难点,当时成型周期普遍维持在55小时左右,爬坡速度缓慢。天津工厂改善团队通过对比监控视频和现场作业,寻找改善点,建立标准化工艺流程、标准作业组合,以完成生产任务为中心,合理有效调配人力、物力资源,最大化调动员工工作积极性。2017年4月,天津工厂平均成型周期达了45小时,成为事业部第一个达成48小时成形周期目标的工厂,为效率持续提升奠定了基础,随后36h、24h……成型周期阶段目标被逐个攻破。

  除了管理创新,天津工厂的车间面貌也焕然一新。为了将精益落地、落实,孙绍元带着一线员工在模具上一个一个工序的梳理排查,工具设备一件一件腾出、一样一样定置、一步一步定位,几乎把车间翻了个底朝天。员工从不理解,到积极参与;从被动配合,到主动想方案。全员持续改善的精益文化在天津悄然形成,精益生产线以及改善提案激励使得天津工厂每年都有上千项改善提案,精益宣传标语、优秀精益改善项目随处可见,“全员参与,持续改善,处处有精益,人人懂精益”,浓厚的氛围将精益植入到了每个员工心中。

  2017年,中国中车副总裁魏岩到中车天津产业园进行调研考察,机缘巧合之下,来到了天津工厂,工厂开展的TPM、OJT、T1-T4层级管控、精益生产等一系列标准化工厂管理项目获得了魏岩的高度认可:“这就是我想象中的精益车间,建议做成系统的管理模式进行推广。”同年,天津工厂被评为“中车集团二级精益车间”,但却没有止步于此,在精益管理的路上日益精进,2019年被评为了“中车集团一级精益车间”,吸引了兄弟工厂和中车其他兄弟单位来此交流学习。

  “从不被客户看好到被评为‘标杆产线’,再到被评为中车级的精益车间,天津工厂的改变有目共睹。”风电产品事业部常务副总经理孙绍元说。

  这一阶段,天津工厂发生了质的改变,“拨开云雾见月明”找到了一条适合自己的路。

  从变革的初试水到现在,天津工厂总能独辟蹊径,通过崭新的视角和专业的思维找到突破口,重视成本管控,严抓质量控制,做实精益管理,变革更深入且持续精进。

  在天津工厂,有一个不能错过的“网红打卡景点”——提质降本双十二项目、后处理改善发布中心。这两个独具特色的重点项目,从2018年初创,到2020年成熟,倾注和凝聚了工厂大量心血和智慧。

  2018年初,天津工厂召开“实物质量提升-成本降低项目启动会”,经过各项目负责人及小组成员的头脑风暴,最终确立了12项实物质量提升和12项成本降低项目,取名“双十二项目”。项目与精益挂钩,规范MES、SAP等信息化数据采集标准,优化周报体系,完善打分评价标准,搭建“双十二项目改善发布中心”,将所有项目的改善思路、战略目标、财务收益达到最大目视化。

  除了成型周期,后处理也一直是难以突破的瓶颈,当时的后处理周期普遍都在200个小时左右,生产流程不拉通,工厂的产能得不到释放。2018年,天津工厂首次尝试后处理周期“缩水”,通过优化人员、作业模式等,将周期缩短至96H。但这远远不够,还要更快,72H、66H……天津工厂一步步实现了更多阶段性目标。今年天津工厂通过工序合并、优化工时、减少作业等待时间、增加人员利用率、实行工时工资制等举措,工作模式由单片流转化为两班倒,效率上去了,员工的积极性也被调动起来了,后处理周期平均缩短至40多个小时。为了帮助蒙西工厂后处理提速,天津工厂后处理派了一个班组到蒙西支援,一个月就将蒙西工厂的后处理带起来了。

  天津工厂在生产和管理上的突出表现,以及靠近天津港的优越地理位置,使其成为了时代新材叶片产业“双海战略”的第一个工厂。

  2017年11月,时代新材与德国整机厂商Nordex达成审核意向。在接受了Nordex整整3天严苛、全面的现场审核后,天津工厂获得了“优秀级:86分”的高分,这意味着时代新材获得了海外客户的供应商准入资格。12月,时代新材与Nordex正式达成合作。“不知道哪里打动了他们”,天津工厂副总经理王跃江说,“大概是相信我们的研发能力和生产制造水平,以及中车的平台。”

  这是一个成功的开端,也是一个新的挑战的开始。Nordex的海外叶片设计复杂,对所有参与这个项目的人来说都是个不小的挑战,但是不冲过这个关卡,双海永远只能处于起步阶段。2018年9月,项目的首支叶片开始试制,经过20天的攻坚,终于成功下线年实现了稳定批量供货。在这个过程中,通过客户在现场的交流、指导,派出骨干员工赴西班牙学习,天津工厂接触到了新工艺新技术、也培养了一批海外人才、引进了先进设备助力质量提升,更重要的是为时代新材海外叶片的生产奠定了基础和增强了信心。

  ▲Nordex项目首支叶片下线年,时代新材赢得全球风电龙头企业Vestas的认可,双方达成合作共识联合设计叶片,这是维斯塔斯首次与叶片供应商联合开发叶片,这次合作使得时代新材风电的海外征程更进了一步。虽然现在的时代新材在在海外项目上有了一点“底子”,但过程却并不一帆风顺。今年6月,客户抱怨强烈,半年出了6版计划依然不满意。“我们需要转变思维方式,有问题要坦诚的与客户沟通,共同寻求解决方案。”天津工厂总经理董水航经过与客户的沟通感悟深刻,并承诺客户项目不会有延误。但是承诺怎样兑现呢?工厂与项目组一起将所有的管控点一一列出来,一个一个细节进行管控,每一个阶段定好目标,两周开一次高层对接会,实时汇报进度,及时解决异常。风电产品事业部及天津工厂团队的执行力和项目成效让客户很有信心:“没想到你们能这么快兑现承诺,这个项目放在天津不会有问题。”这次合作,董水航最大的感触就是:“责任,是一项国际通用品质。”

  这些年来,除了硬实力,天津工厂的党建融合软实力也逐渐夯实。2018年,天津工厂迎接了国资委的政治巡视,从党建、经营全方位深入查找问题、正视问题、整改问题。在巡视整改工作的推动下,天津工厂党建基础工作更扎实,跟随着风电党总支“决战工厂”党建项目的步伐,党员挂点班组等特色党建工作与生产运营深度融合,提升班组战斗力,党建的“出镜率”越来越高,也越来越重要。除此之外,工会的特色定制活动提升归属感凝聚力,人文关怀让工厂越来越有“人情味”。

  10年的锤炼,10年的沉淀,天津工厂持续践行时代新材的战略部署,从北方市场桥头堡到双海战略的中流砥柱,在生产效率、产品质量、精益管理方面飞速提升,成为业内标杆。为风电产品事业部的异地工厂建设提供了宝贵的经验和人才,成熟的精益生产管理模式、管理工具在事业部及各工厂全面推广,动力谷工厂及光明工厂也先后获评“中车集团三级精益车间”。特别是在2019年风电产品事业部两大异地工厂同步筹建、第三轮抢装潮来临的情况下,天津工厂的管理模式在蒙西工厂成套复制快速落地实施,帮助新工厂快速投产。

  天津工厂用10年时间磨砺,展露锋芒,获得战略客户远景能源“最具挑战者精神奖”、“最佳改善奖”、“标杆产线”、“标杆工厂”等荣誉,上海电气“月度叶片优秀交付基地”,通过三一重能公司“AAA”级供应商认证,天津市级“企业技术中心”、“新型领军企业”等多个荣誉。

  每份事业的成功都不是靠孤独的自我奋斗,而是一代又一代人的接力奔跑。天津工厂走到今天,不断获得的成长和突破,离不开这十年期间每一个人的努力。

  一群人凭一腔热血与吃苦耐劳的精神,建立了天津工厂,只为一个将风电叶片产业发展壮大的梦想。

  经过一代代人耕耘与开拓,天津工厂这棵幼苗奋力长成参天大树,进入了加速发展的新阶段。

  虽筚路蓝缕仍坚守初心,下一个十年的通道正在开启,带给天津工厂的将是更多的无限可能,虽任重道远但未来可期。END